Podstawą racjonalnego uzgadniania potrzeb materiałowych i zapasów jest koherentna (spójna) nomenklatura wyrobów i iteracyjność (powtarzalność) tego procesu. Kluczowe znaczenie mają działania koordynacyjne na etapie budowy planu produkcji oraz – bardziej szczegółowe – po przeprowadzeniu symulacji obciążenia komórek produkcyjnych konkretnymi zadaniami. Przyjmują one postać następujących pętli sprzężeń zwrotnych: (1) kontroli priorytetów, (2) kontroli zdolności produkcyjnych oraz (3) harmonizacji terminów realizacji zadań. Przebieg podstawowych działań w metodzie regulacji produkcji obrazuje rysunek 6.3.
Punktem wyjścia i najistotniejszym elementem MRP jest plan produkcji, obejmujący wyłącznie wyroby finalne. Jeśli przedsiębiorstwo wytwarza szeroki asortyment produktów, zaleca się, by umieszczać w nim tylko wyroby podstawowe (standardowe). Każdy wyrób wprowadzony do planu musi być oznaczony numerem identyfikacyjnym z listy nomenklaturowej.
Plan produkcji sporządzany jest na podstawie prognoz sprzedaży. Dąży się do pogodzenia wielkości zamówień ze zdolnościami wytwórczymi zakładu. Plan nie jest fetyszem, nie jest traktowany jako ostateczny i niezmienny. Wprost przeciwnie, zakłada się, że powinien być okresowo poddawany weryfikacji, tak z powodu zmienności zapotrzebowania rynku (zmian zamówień), jak i zmian warunków produkcyjnych. (Te ostatnie sygnalizowane są poprzez pętlę harmonizacji terminów realizacji zadań.)
Leave a reply