Najprostszy jest rozdział obciążeń jednej maszyny, będącej do ciągłej dyspozycji i realizującej obróbkę partii wyrobów według tego samego programu. Przy założeniu, że czasy przygotowania (przezbrojenia) maszyny do wykonania pożądanych operacji są niezależne od ich kolejności, że są wliczane do czasów realizacji operacji oraz że nie jest dopuszczalne przerywanie operacji jednostkowych, możemy już względnie łatwo określić optymalną kolejność wykonania poszczególnych działań.
Optymalizacja kolejności operacji jednostkowych polega na znalezieniu rozwiązania minimalizującego wartość funkcji kryterialnej – czasu lub kosztu. W pierwszym przypadku chodzi o zaprojektowanie łańcucha czynności produkcyjnych tak, aby:
– (1) uzyskać najmniejszy z możliwych łączny czas wykonania operacji,
– (2) zminimalizować średni czas trwania operacji jednostkowych,
– (3) w jak największym stopniu zmniejszyć maksymalne opóźnienie wykonania operacji lub
– (4) doprowadzić do minimum liczbę operacji opóźnionych.
– W drugim przypadku – minimalizacja kosztu – dąży się natomiast do:
– (1) maksymalnego zmniejszenia łącznego zużycia zasobów potrzebnych do zrealizowania operacji lub
– (2) zmniejszenia, w stopniu największym z możliwych, kosztu wykonania operacji jednostkowych.
Istnieje wiele metod i technik służących do rozwiązywania takich stosunkowo prostych zadań optymalizacyjnych. Podstawowe znaczenie ma programowanie liniowe oraz programowanie dynamiczne.
Leave a reply