Koszty prewencji

Koszty prewencji, czyli działań podejmowanych w celu zapobieżenia powstawaniu braków. Wiążą się one m.in. z planowaniem jakości (zbieraniem i analizą danych, inspekcjami, badaniem niezawodności, przygotowaniem niezbędnych procedur, podręczników), badaniem nowych produktów (oceną nowych projektów, przygotowywaniem odpowiednich testów), opracowywaniem i realizacją programów szkolenia, formułowaniem i wdrażaniem nowych projektów.

Według Jurana, w większości przedsiębiorstw wewnętrzne i zewnętrzne koszty braków stanowią łącznie od 50% do 80% COQ. Wielkości te nabierają dodatkowej „siły przekonywania” po przedstawieniu w „czystej” pieniężnej postaci lub po procentowym odniesieniu do wartości sprzedaży lub dochodów.

Trzecie podejście, autorstwa P.B. Crosby’ego, jest powszechnie znane jako zero defects, czyli wytwarzanie bez braków. Powstało w latach sześćdziesiątych i jest adresowane głównie do menedżerów najwyższego szczebla. Od percepcji i postaw tej kadry wobec jakości zależy bowiem, zdaniem Crosby’ego, rozwiązanie podstawowego dla amerykańskiego przemysłu problemu nadmiaru braków i stosunkowo dużej zawodności produktów. Hasłem całego projakoś- ciowego ruchu stał się tytuł jego książki: Quality Is Free [Crosby, 1979j.

Koncepcja Crosby’ego obejmuje wszystkie fazy wytwarzania wyrobów (od projektowania, poprzez przygotowanie technologii, do produkcji lub montażu) oraz etap komercjalizacji wraz ze świadczeniem usług posprzedażo- wych. Zakłada się wyeliminowanie wszelkich błędów i braków. Odrzuca się zatem możliwość zaakceptowania nawet minimalnego procentu wyrobów odbiegających od standardów jakości. Jest to oczywiście pewna idealizacja, bowiem w praktyce spełnienie tego założenia nie jest realne. Dzięki niemu jednak wywiera się silną presję na wszystkich uczestników procesu wytwarzania i uzyskuje silną koncentrację działań nad poprawą jakości wyrobów i usług.