Procedura zarządzania produkcją według MRP

Procedura zarządzania produkcją według MRP, podobnie jak w innych systemach, zamyka etap operatywnego kierowania produkcją. Metodę tę wyróżnia sposób postępowania w przypadku zakłóceń, które są przecież nieuniknione. W MRP, za zakłócenie produkcyjne uważa się taką zmianę w warunkach wytwarzania, której skutków nie można usunąć dokonując drobnych korekt planu zdolności produkcyjnych, gdy zachodzi konieczność sporządzenia nowej wersji tego planu lub jego głębokiej modyfikacji.

Istnieje wiele metod optymalizacji rozdziału zadań produkcyjnych w warunkach zmiany terminu końcowego. Szczególnie popularne są metody sieciowe. Podstawowym problemem jest zawsze wybór kryterium optymalizacji – odpowiedź na to pytanie: co powinno mieć priorytet? W metodzie MRP przyjmuje się, że w przypadku opóźnienia w dostawie jednego elementu najwłaściwszą decyzją jest przesunięcie w czasie, stosownie do nowego terminu końcowego, realizacji pozostałych części wyrobu finalnego. Zasadnicze znaczenie ma bowiem realizacja zamówień produkcyjnych w warunkach jak najpełniejszego wykorzystania zdolności produkcyjnych. Decyzja o przesunięciu produkcji – właściwa, gdy nie podjęto jeszcze wytwarzania następnych elementów – zwalnia potencjał maszyn i umożliwia zwykle wprowadzenie do realizacji innego zamówienia.

Praktyka dowiodła, że stosowanie metody regulacji produkcji prowadzi do:

– zwiększenia płynności zapasów magazynowych,

– skrócenia czasu realizacji zamówień,

– zmniejszenia ilości zamówień nie zrealizowanych z powodu braku materiałów i części,

– zmniejszenia ilości pracowników w służbach zaopatrzenia materiałowego.

Wdrożenie i efektywne wykorzystywanie MRP możliwe jest dopiero po spełnieniu wysokich wymagań informacyjnych i informatycznych oraz tych, jakie wynikają z potrzeby ścisłej i bieżącej oceny zdolności produkcyjnych. Trudności sprawiać może także operatywne koordynowanie przepływu informacji między pionami przedsiębiorstwa.